感应加热加工，如淬火、回火等中的材料处理，很大程度上取决于工件形状。处理设备可分为两种：为横截面很规则的连续工件设计的，下面高氏将为您讲解几种典型的处理方案。
 

一、连续加热加工

横截面规则的工件，如圆形棒材和管材，材料处理了系统与感应加热系统很相似。这类系统包括装载、进料及其他设备。唯一的主要区别在于用于淬火，水冷或是奥氏体化的附加工作台，下面将讨论连续感应加热加工流水线的建立。

棒材和轴的连续加热加工

由于大量生产，像轴这种自动化工件的加热加工由感应加热过程完成。这种设备包括一个自动处理系统、可编程控制器及光学纤维传感器。由传送系统送到加热加工区后，工件由四头倾斜滚筒系统（缩写OHD）处理。滚动驱动器与头盘相联，使工件转动或线性移动。一旦工件进入此系统，光学纤维传感器感觉到它的位置并开始奥氏体化加热。这个传感器还可以觉察不正常的操作（例如进料不当），并可自动关闭。

OHD系统的淬火过程中，感应发生器的频率通常是500.000Hz或3000-10，000Hz。在每种情况下，一个温度控制器自动地检查工件的温度是否太高或太低，以防止被不恰当奥氏体化的工件通过系统，如果功能键加热适当，通过一个淬火环，使其冷却到90摄氏度。在移动到回火部分前形成马氏体。纤维光学紫铜又一次觉察到工件，开始使用低频（300Hz）电流加热，因为回火所需的温度大约是400摄氏度，或是钢仍能保持很大的磁导率的温度。工件再一次被自动加热，回火，从加工工作区移出，这此被送往研磨区。
 

管材的连续加热

感应加热用与淬火、回火的最大应用是用于油井及天然气管道的管材。在典型的应用中，一条流水线完成整个过程，在流水线上，钢材被奥氏体化，淬火、回火，并冷却在室温。在这个系统中，管材的热加工一结束，就被送到进口端并送到传传送带。每个功能就爱你通过奥氏体化工作台（5个线圈组成）就在倾斜滚筒上旋转以保证温度均匀，因为一次只加热管材的一部分，还要控制变形。

奥氏体化后，管材进入流水线下几英尺处的淬火环，去掉水分后，移到回火工作台，然后管材继续移向冷却部分，冷风不同旋转以保证其没有椭圆度。

金属板的连续热加工

　　使用感应加热工艺的薄金板的高速、连续热加工也是可能的。横向感应加热是最经济的，在这种方法中，钢材中的涡流与其正交的磁场产生。加热后，板材被淬冷然后由空气切割干燥。出流水线时，材料被冷却，进到水平流水线进行其他操作。因为测量不同，流水线还有速度检测装置。其信号传个一个控制器，它调整输入功率以保持所需温度。
 

二、局部分离工件的热加工
 

　　外形不规则或局部热加工的工件见通常不能连续加工。在这些情况下，需要特殊的固定或热处理工艺。最常用的设备包括特殊扫描和单用途设备，转盘和自动装置。

轴的淬火
 

　　单用途及扫描设备广泛用于各种轴的全部或局部淬火的自动工艺。在典型的纵向感应器扫描中，两道六个工件自动置于一组轴上。然后每个功能键由单个扫描器加热并淬火。预置的变量控制扫描速度及淬火部位。预置的变量也控制功率，同时控制淬火周期及工件的旋转。工件然后被自动卸下，现在使用自动装置以减少人工操作。

　　如果纵向多轴一起使用自动在线处理而不用人工操作，轴可在水平单用或扫描器内热加工。每一种方案中轴由水平传送带或步移式装置送入机器。轴被拉入并夹在四头刀架上。轴的凸缘夹在三指的旋转卡座上，夹板的末端固定在旋转框架。凸缘的地步也有一个框架，但是它只在捡起及初始放置操作中起帮助作用，凸缘一被夹住，它就缩回了。轴在整个机器工作过程中一直被夹住，直到把它卸下来。放置以后，轴转到下一个工作台。在那里单用感应器与工件保持一定的气体空隙以便得到均匀加热并减小变形。夹板末端的旋转框架自动调整热膨胀当工件被固定加热时。加热后，工件转到淬火区被真正淬火。第四，也就是最后的工作是另外的淬冷，出去剩余的热量。完成这些操作后，轴被步移式取料机移到一个传送带，把它转到回火区，也是以感应为基础的或是一个气炉。
 

　　全自动水平扫描轴淬火方法也很流行。这些设备不用操作人员的帮助就可以装载并对多工件淬火，精细设计步移式进料机和工件固定使之成为可能。

转动转盘
 

　　小工件自动处理及热加工中广泛使用的机器是旋转式转盘。工件放入升降仓内，盐倾斜的钢轨进料。当工件进入转盘时，可以设计不同的支撑物来放置工件。在加工过程的不同阶段中，还对维持工件和感应线圈或喷嘴（用来把工件推入淬火区）之间的精确距离很重要通常在第一阶段中转盘由一些检验仪器组成。它检查不正确的放置并且交替工作以便如果出现全损坏线圈。