齿轮高频淬火机，火焰加热表面淬火怎样加热和冷却?
齿轮高频淬火机,火焰加热表面淬火使用的可燃气体范围很广，乙炔、煤气、天然气等都可使用，但乙快应用最为广泛。氧与乙炔混合燃烧生成的火焰温度高达3110℃。将氧气与乙炔混合通入开有小孔或缝隙的烧嘴，使之由小孔或缝隙中喷出，点燃后生成的火焰与工件表面接触，却可使工件表层迅速加热。
烧嘴应根据工件被加热表面的外形设计，要着重注意火焰在被加热表面上均匀分布，尽量实现均匀加热。
齿轮高频淬火机, 火焰加热表面淬火可根据具体情况采用不同的加热方法：
1.固定法 用不移动的烧嘴，在一定时间内用火焰加热工件要求淬硬的部位。表层加热奥氏体化后用喷水器喷射冷却或浸液冷却。这种方法主要用于要求淬硬面积较小的工件。
2.旋转法 用1个或若干固定的烧嘴，在一定时间内将火焰喷向旋转中的工什，使工件表面迅速加热。这种方怯主要用于直径较小的圆盘状工件或小模数齿轮的表面淬火。加热完毕可喷射冷却，也可以浸液冷却。
3.连续推进法烧嘴与工件相对位移，喷水器尾随其后喷水冷却。这种方法可用于导轨、机床床身裙动槽、剪刀片、大齿轮等工件的表面淬火。
4.联合法 这种法是旋转法和连续推进法的组合。加热时工件旋转、烧嘴及喷水器沿轴向位移。
齿轮高频淬火机,固定法和旋转法加热速度通常放慢，硬化层较深，冷却速度相对较慢，不易淬裂，可自热回火。连续推进法和联合法淬硬馐通常较浅，一般为2—3mm。由于使用喷水器跟踪喷射冷却，冷速较快。为了使加热均匀，烧嘴位移应采用机械操作。对烧嘴的制造精度及气体混合比、流量、压力的调整受求较高。用于高碳钢及合金钢工件时应适当预热，并需采用适宜的淬火介质。否则工件可能开裂。
乙炔氧火焰加热工件表面温度及加热层深度与氧和乙炔的混合比，气体的压力与流量．烧嘴与工件表面的距离以及加热时间（或烧嘴~工件相对位移速度）有关。O2／C2H2，常取为1.15—1.25。采用这样的混合比时火焰温度较高，而且温度波动较小。混合气体压力可取为lO～lllkPa(1～1.mmH2O，o)。烧嘴与工件的距离一般以火焰顶端距工件表面2～3mm为准。混合气体流量及烧嘴移动速度视硬化层深度要求而定。例如，硬化层深度为1.5mm时．烧嘴移动速度可取为2.5mm／s，混合气消耗量为1250cm／cm2（工件加热面积）；硬化层深度为5mm时，烧嘴移动速度可取为1.7mm／s，混合气消耗量约为2400cm3／cm2。硬化层深度为8mm时，烧嘴移动速度可取为0.8mm／s，混合气消耗星为8000m2／cm2。齿轮高频淬火机.
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